Pentru a înlocui sistemul ignifug trioxid de antimoniu/hidroxid de aluminiu cu hipofosfit de aluminiu/borat de zinc

Pentru solicitarea clientului de a înlocui sistemul ignifug trioxid de antimoniu/hidroxid de aluminiu cu hipofosfit de aluminiu/borat de zinc, următorul este un plan sistematic de implementare tehnică și puncte cheie de control:

I. Proiectarea avansată a sistemului de formulare

1. Model de ajustare dinamică a raportului

• Raportul de bazăHipofosfit de aluminiu (AHP) 12% + Borat de zinc (ZB) 6% (raport molar P:B 1,2:1)
• Cerință ridicată de ignifugareAHP 15% + ZB 5% (LOI poate ajunge la 35%)
• Soluție cu cost redusAHP 9% + ZB 9% (Valorificând avantajul de cost al ZB, se reduce costul cu 15%)

1. Soluții combinate sinergice

• Tip de suprimare a fumuluiAdăugați 2% molibdat de zinc + 1% nano-caolin (densitatea fumului este redusă cu 40%)
• Tip de armareAdăugați 3% boehmit modificat la suprafață (rezistența la încovoiere a fost crescută cu 20%)
• Tip rezistent la intemperiiAdăugați 1% stabilizator de lumină amină împiedicată (rezistența la îmbătrânire UV este extinsă de 3 ori)

II. Puncte cheie de control al procesării

1. Standarde de pretratare a materiilor prime

• Hipofosfit de aluminiuUscare în vid la 120°C timp de 4 ore (umiditate ≤ 0,3%)
• Borat de zincUscare cu flux de aer la 80°C timp de 2 ore (pentru a preveni deteriorarea structurii cristaline)

1. Fereastra procesului de amestecare

• Amestecare primarăAmestecare la viteză mică (500 rpm) la 60°C timp de 3 minute pentru a asigura penetrarea completă a plastifiantului
• Amestecare secundarăAmestecare la viteză mare (1500 rpm) la 90°C timp de 2 minute, asigurându-se că temperatura nu depășește 110°C
• Controlul temperaturii de descărcare≤ 100°C (pentru a preveni descompunerea prematură a AHP)

III. Standarde de verificare a performanței

1. Matricea de ignifugare

• Testarea gradientului LOI30%, 32%, 35% formulări corespunzătoare
• Verificare UL94 pentru întreaga serieClasificare V-0 la o grosime de 1,6 mm/3,2 mm
• Analiza calității stratului de carbonObservarea SEM a densității stratului de carbon (strat continuu recomandat ≥80 μm)

1. Soluții de compensare a performanței mecanice

• Reglarea modulului de elasticitatePentru fiecare creștere cu 10% a substanței ignifuge, adăugați 1,5% DOP + 0,5% ulei de soia epoxidat
• Îmbunătățirea rezistenței la impactAdăugați 2% modificator de impact ACR pentru nucleu-coajă

IV. Strategii de optimizare a costurilor

1. Soluții de înlocuire a materiilor prime

• Hipofosfit de aluminiuPână la 30% înlocuibil cu polifosfat de amoniu (cost redus cu 20%, dar trebuie luată în considerare rezistența la apă)
• Borat de zincFolosiți 4,5% borat de zinc + 1,5% metaborat de bariu (îmbunătățește suprimarea fumului)

1. Măsuri de reducere a costurilor procesului

• Tehnologia MasterbatchPre-compus ignifug într-un masterbatch cu concentrație de 50% (reduce consumul de energie de procesare cu 30%)
• Utilizarea materialelor reciclatePermiteți adăugarea a 5% de material măcinat (necesită 0,3% reaprovizionare cu stabilizator)

V. Măsuri de control al riscurilor

1. Prevenirea degradării materialelor

• Monitorizarea vâscozității topiturii în timp realTestarea cu reometrul de cuplu, fluctuația cuplului trebuie să fie <5%
• Mecanismul de avertizare a culorilorAdăugați un indicator de pH de 0,01%; decolorarea anormală declanșează oprirea imediată

1. Cerințe de protecție a echipamentelor

• Șurub cromatPrevine coroziunea acidă (în special în secțiunea matriței)
• Sistem de dezumidificareMențineți punctul de rouă al mediului de procesare ≤ -20°C